Dalam proses pembuatan produk tentunya terdapat aktivitas yang memiliki nilai tambah (value added) dan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value added). Aktivitas tersebut nantinya akan mempengaruhi lamanya proses produksi dan dapat menimbulkan pemborosan. PT Karung Emas merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang manufaktur yang memproduksi berbagai macam jenis karung dengan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen. Pada pembuatan karung sering terjadi waiting time karena kapasitas mesin yang digunakan berbeda dan karena adanya aktivitas non value added. Untuk mengetahui pemborosan yang terjadi pada proses pembuatan karung, maka diterapkan metode value stream mapping (VSM) yang fokus utama penerapannya adalah untuk mengetahui dan mendokumentasikan semua proses atau aktivitas yang terjadi yang tidak memberikan nilai tambah pada proses produksi. Selain penerapan VSM, untuk mengidentifikasi permasalahan yang terjadi yaitu menggunakan matrix prioritas dengan melakukan penyebaran kuesioner pada pihak-pihak yang terkait pada bagian produksi untuk mengetahui indikator-indikator yang berpotensi menyebabkan waste. Dalam proses pembuatan karung terdapat 5 departemen kerja yaitu extruder (proses pembuatan benang), circular loom (proses perajutan benang), cutting sewing (proses pemotongan dan penjahitan), printing (proses pencetakan gambar) dan packing (proses pengepakan). Total lead time pada proses produksi karung adalah 5125,57 menit dengan value added time sebesar 1552,37 menit yaitu 23% dari total lead time dan non value added time sebesar 3390 menit. Aktivitas value added time sebesar 31% dari aktivitas non value added time yaitu sebesar 69%. Dari value stream mapping yang terjadi pada proses produksi karung dapat diketahui waste yang terjadi yaitu waiting (menunggu proses sebelumnya). Indikator yang mempengaruhi waste waiting yaitu kerusakan mesin, cacat produk, kesalahan operator, informasi yang kurang baik, dan proses yang tidak sesuai prosedur. Kata Kunci: Pemborosan, Value Stream Mapping, Indikator Penyebab Waste

In the manufacturing process of course there is an activity that has value added and activity that does non-value added. Such activity will affect the length of the production process and can lead to waste. PT Gold Sack is a company engaged in manufacturing, which produces various types of sacks with the specifications desired by consumers. In making frequent sack waiting time for the different capacity of the machines used and because of their non-value added activities. To determine the waste that occurs in the process of making a sack, then applied the method value stream mapping (VSM) is the main focus of the application is to identify and document all processes or activities that occur that do not add value to the production process. In addition to the application of VSM, to identify the problems that occur are using a matrix of priority by distributing questionnaires to the parties associated in the production to determine the indicators that could potentially lead to waste. In the process of making a sack there are 5 departments that work extruder (process of making yarn), circular loom (yarn knitting process), cutting sewing (the process of cutting and sewing), printing (image printing process) and packing (packing). Total lead time in the production process sack is 5125.57 minutes with a value of 1552.37 minutes added time is 23% of the total lead time and non-value added time of 3390 minutes. Activities value added time by 31% of the activity of non-value added time that is equal to 69%. Of value stream mapping that occur in the production process can be seen sacks of waste that occurs is waiting (pending before). Indicators that affect waste waiting is a mechanical failure, defective products, operator error, poor information, and processes that do not comply with procedures. Keywords: Waste, Value Stream Mapping, Cause Indicators Waste

Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal