Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang ada dalam perusahaan PT. RXP pada proses pembuatan botol susu 190 ml dengan menggunakan metode Lean Six Sigma. Dari hasil penelitian didapatkan hasil Nilai sigma yang diperoleh dari proses produksi botol susu 190 ml adalah pada bulan Februari sebesar 2,5698 , pada bulan Maret sebesar 2,5388 dan pada bulan April sebesar 2,5966 , sedangkan pada bulan Mei sebesar 2,3508. Dari nilai sigma tiap bulan tersebut maka dapat disimpulkan bahwa kapabilitas proses produksi yang ada di PT. RXP masih jauh dari nilai sigma yang diharpkan. Usulan yang diberikan untuk perbaikan kualitas produk adalah dengan rekomendasi perbaikan pada penyebab-penyebab defect dengan nilai RPN yang dominan yang ada pada setiap jenis defect dengan metode FMEA. Sedangkan pada aktivitas proses produksi usulan yang diberikan adalah penggabungan proses sortir dan packing dapat megurangi besar waktu dalam proses pembuatan botol susu 190 ml, hal ini dapat dibandingkan Lead Time antara proses saat ini dengan usulan perbaikan yang akan datang. Dapat diketahui bahwa pada proses saat ini lead time yang butuhkan adalah sebesar 818.22 jam atau sekitar 34.09 hari, sedangkan lead time pada usulan perbaikan yang akan dating sebesar 720.29 jam atau sekitar 30.03 hari. Dengan demikian maka pemenuhan pesanan customer terhadap botol susu 190 ml semakin cepat terpenuhi. Kata kunci : Lean Six Sigma, Big Picture Mapping, FMEA

This study aims to identify the waste in the company of PT . RXP on the process of producing milk 190 ml bottles using Lean Six Sigma methods . From the results, the sigma value results obtained from the 190 ml bottle of milk production is at 2.5698 in February , in March of 2.5388 and 2.5966 in April , while in May amounted to 2.3508 . From the sigma value of each month , it can be concluded that the production process capability in the PT . RXP is still far from the value of sigma Expected. The proposal is given for the improvement the quality of the product is with recommendations for improvements in defect causes the dominant RPN values that exist in each type of defect with the FMEA method . While the activity of a given production process is proposed merging process can decimate the sorting and packing of the time in the process of making milk 190 ml bottle , it can be compared Lead Time between the current process with the proposed improvements will come . It can be seen that the current process is the lead time needed for 818.22 hours , or about 34.09 days , while the lead time on the proposed improvements to be dating for 720.29 hours , or about 30.03 days . Thus the fulfillment of customer orders against 190 ml milk bottle sooner met. Key words : Lean Six Sigma, Big Picture Mapping, FMEA

Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal Baca Jurnal